Gogoro 工厂参访:自动导引车辆是生产弹性的关键

让 Gogoro 只有两条生产线,也能制造旗下多样的车款。

Andy Yang
Andy Yang
2020年09月30日, 上午 09:00
Gogoro factory
Engadget

Gogoro 的机车及换电站在台湾的都市当中已经是如此常见的景象,很容易让人忘记从 Gogoro 正式走进消费者眼前至今,仅有短短五年的时间。在这五年当中,Gogoro 始终生根于台湾新北市的林口工业区,在这里一共有电池、马达和总装三间工厂。其中总装工厂同时也是研发设计与工程部门的所在地,兼任着 Gogoro 的总部。

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此次 Gogoro 邀请我们参观的,正是这间总装工厂,占地约 6,600 平方米,其中一楼是生产基地,而二楼则是办公室和研发部门,总计 13,200 平方米。这种研发部门与工厂就在楼上楼下的配置,让 Gogoro 的工程师可以迅速对生产过程遇上的困难进行反应,任何设计上的变更也能快速地在生产线上进行调整。在楼下的厂房区当中,除了组装轮子和针对 Gogoro 1 特殊的车架(Gogoro 1 的车架是由四块铝部件胶合而成,其他车款则是由供应商提供焊接好的完整车架)而隔出的区域外,主要就是两条生产线,负责着 Gogoro 所有产品的生产。

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由于每个产品一次的产量较小,生产线少,产品种类又多,Gogoro 的工厂在设计时就着间在特别着眼在「弹性」上。这当中的关键,便是 Gogoro 所导入的 AGV(Automated Guided Vehicle,自动导引车辆)系统,由 Gogoro 与协力厂商一同开发。这些 AGV 每台都会运输着一个车架,在生产线上取代输送带的工作,将车架由一个站位载到另一个站位,进行组装。由于它们只是跟随着地上的磁条前进,且走多远停一下都是由工程师事先进行设定,AGV 可以在极短的时间内适应不同车款的站位数和位置,协助 Gogoro 快速在不同的产品间切换。据 Gogoro 称,相似的车款间切换所需的时间可以短至五分钟,完全不同的车款大约也只要 30 分钟,让一条生产线上午下午制造不一样的车都成为可能。

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不仅如此,AGV 还能调整携带的车架的高度,除了将车架置于最适合技术人员装配的位置之外,甚至还能自动针对特定的人员进行微调 —— 例如身材较娇小的人员在执勤时,AGV 便会将车架比标准稍稍降低高度,让装配更容易。自然,AGV 采用的是 Gogoro 自家的电池为动力,据称一颗电池就能推动它跑上一个工作天呢。

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相对于想像中机器手臂满天飞舞的情形,事实上 Gogoro 的工厂在这方面相当地「传统」,大多数是由技术人员手工进行装配。Gogoro 解释这依然是为了前述的「弹性」,如果要为了每一个车款重新设定机械手臂的话,反倒不见得在时间、金钱上要来得更合算。但这并不表示 Gogoro 就没有在生产过程当中引入科技方案 —— 不仅每个零件在生产过程中都有登录,可以透过生产履历从车号查找到组装维修的全部历史,同时也带来了工作流程的管理,在每一步骤提示技术人员该使用什么工具,将零件如何装设,以及装设的参数等等,让 Gogoro 即使车款众多,也能有效减少人为的装配失误。

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在装配完成后,自然就是严格的品管把关,在厂房的一角是 Gogoro 的试车区,除了政府要求的标准测试之外,也有 Gogoro 自己的系统测试。有趣的是,Gogoro 厂房内所有的电池都是厂房内使用,新车配装新电池是要等到出厂后才会进行的呢。

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    图片来源: Engadget
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这一切的结果,就是 Gogoro 由零组件到组装、成品、测试、并且准备好出货,平均大约只要两个小时多一点的时间。Gogoro 无法提供每日生产的总数,不过看着一旁等着上卡车的各种 Gogoro 车辆(今天大多是 Gogoro S2 ABS 和 GoShare 的 Gogoro 2 及 Viva),果然还是挺壮观的呢。

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